Hoe garandeert het productieproces van Rotational Floating Ring Mold de duurzaamheid en veiligheid van het product?

1. Materiaalkeuze:
De materiaalkeuze is cruciaal in het productieproces van Roterende drijvende ringvorm . Ten eerste is het noodzakelijk om geschikte materialen te selecteren op basis van de toepassingsscenario's en prestatie-eisen van het product. Als het product bijvoorbeeld hoge belastingen moet kunnen weerstaan, kan het nodig zijn om legeringsmaterialen met een hoge sterkte te kiezen; Als het product in een omgeving met hoge temperaturen moet werken, moet het materiaal een goede hittebestendigheid hebben.
De chemische stabiliteit van materialen is ook een belangrijke factor, vooral in de medische apparatuur- of voedselverwerkende industrie, waar materialen moeten voldoen aan relevante veiligheidsnormen en geen schadelijke stoffen moeten vrijgeven. Bovendien moet ook rekening worden gehouden met de verwerkingsprestaties van materialen, inclusief smeltpunt, vloeibaarheid, krimpsnelheid, enz., die allemaal de kwaliteit en productie-efficiëntie van het eindproduct zullen beïnvloeden.
Om de consistentie en betrouwbaarheid van materialen te garanderen, wordt gewoonlijk een reeks tests uitgevoerd, waaronder trekproeven, impacttesten, hardheidstesten, enz., om de mechanische eigenschappen van materialen te evalueren. Ondertussen is het ook noodzakelijk om rekening te houden met de kosteneffectiviteit van materialen om de economische levensvatbaarheid van het product te garanderen.

2. Vormontwerp:
Matrijsontwerp is een cruciale stap bij het garanderen van de duurzaamheid en veiligheid van producten. Tijdens het ontwerpproces is het noodzakelijk om computerondersteunde ontwerpsoftware (CAD) te gebruiken om nauwkeurige 3D-modellen te maken. Deze modellen moeten rekening houden met de geometrische vorm, maattoleranties, oppervlakteruwheid en andere vereisten van het product.
Bij het ontwerpen van een mal moet ook rekening worden gehouden met de vloeibaarheid en de afkoelsnelheid van het materiaal om ervoor te zorgen dat het materiaal tijdens het spuitgieten of gieten alle delen van de mal gelijkmatig kan vullen en dat er tijdens het koelproces geen vervorming of scheuren optreden. Bovendien moet bij het matrijsontwerp ook rekening worden gehouden met het gemak van demontage en onderhoud, om snelle vervanging en reparatie tijdens het productieproces mogelijk te maken.
Om de nauwkeurigheid van het matrijsontwerp te verifiëren, wordt meestal computerondersteunde engineeringsoftware (CAE) gebruikt voor simulatieanalyse om het stromings- en koelproces van materialen in de matrijs te voorspellen, evenals de mogelijke spanning en vervorming die kunnen optreden.

3. Vormproductie:
Het productieproces van mallen vereist hoge precisie en fijn vakmanschap. Ten eerste is het noodzakelijk om geschikte vormmaterialen te kiezen, zoals staal, aluminium of speciale legeringen, die voldoende sterkte en hardheid moeten hebben om bestand te zijn tegen de druk en slijtage tijdens het productieproces.
De productie van mallen omvat doorgaans meerdere stappen, zoals snijden, frezen, boren, slijpen, enz. Deze stappen vereisen het gebruik van zeer nauwkeurige bewerkingsapparatuur zoals CNC-machines, lasersnijmachines, machinale bewerking met elektrische ontlading, enz. Tijdens de verwerking is het noodzakelijk om toleranties en oppervlakteruwheid strikt te controleren om de maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van de mal te garanderen.
Na voltooiing van de matrijsproductie is een reeks inspecties en tests vereist, waaronder dimensionale inspectie, hardheidstests, oppervlakteruwheidstests, enz., om ervoor te zorgen dat de kwaliteit van de matrijs aan de eisen voldoet. Bovendien is het noodzakelijk om de mal voor te behandelen, zoals warmtebehandeling, oppervlaktecoating, enz., om de slijtvastheid en corrosieweerstand van de mal te verbeteren.

4. Schimmeltesten:
Voordat de matrijs in gebruik wordt genomen, moet een reeks tests worden uitgevoerd om de prestaties en betrouwbaarheid ervan te verifiëren. Deze tests omvatten druktesten, temperatuurtesten, cyclustesten, enz. Druktesten kunnen de drukomstandigheden tijdens het productieproces simuleren om de sterkte en stijfheid van de mal te controleren. Temperatuurtesten kunnen de stabiliteit en hittebestendigheid van mallen bij hoge temperaturen evalueren.
Cyclisch testen kan het herhaalde gebruik van mallen in het productieproces simuleren om hun slijtvastheid en vermoeiingssterkte te controleren. Bovendien kunnen lektesten worden uitgevoerd om de afdichtingsprestaties van de mal onder hoge druk te garanderen.
Tijdens het testproces is het noodzakelijk om testgegevens vast te leggen en te analyseren om de prestaties van de matrijs te evalueren. Als er problemen worden aangetroffen, moeten deze tijdig worden aangepast en geoptimaliseerd om de betrouwbaarheid van de matrijs te garanderen.

5. Controle van het productieproces:
In het productieproces is nauwkeurige controle van parameters zoals temperatuur, druk en snelheid vereist om de kwaliteit van de componenten te garanderen. Dit vereist meestal het gebruik van geavanceerde besturingssystemen en sensoren, zoals PLC (Programmable Logic Controller), temperatuursensoren, druksensoren, enz.
Tijdens het productieproces is het ook noodzakelijk om regelmatig de slijtage van de matrijzen te controleren, evenals de maat en kwaliteit van de componenten. Dit kan worden bereikt via online detectieapparatuur zoals lasermeetinstrumenten, visuele inspectiesystemen, etc. Als er afwijkingen worden geconstateerd, moeten deze tijdig worden aangepast en gerepareerd.
Ook voor het productieproces is een strenge kwaliteitscontrole vereist, inclusief eerste artikelinspectie, procesinspectie en eindinspectie. Deze inspecties kunnen ervoor zorgen dat de kwaliteit van het product voldoet aan de ontwerpvereisten en industrienormen.
Om de productie-efficiëntie te verbeteren en de kosten te verlagen, kunnen automatiserings- en robotica-technologie ook worden gebruikt om automatisering en intelligentie in het productieproces te bereiken. Dit kan niet alleen de productiesnelheid verbeteren, maar ook menselijke fouten verminderen en de consistentie van de productkwaliteit verbeteren.